Przewodnik po wyborze przekaźnika mocy 80A: parametry techniczne i zarządzanie temperaturą

Poziom prądu 80 A wyznacza kluczowy punkt projektu. To tutaj działają nowoczesne-zastosowania o dużej mocy. - Działają tu ładowarki pojazdów elektrycznych poziomu 2, falowniki słoneczne i systemy magazynowania energii z akumulatorów.

Sukces w tej domenie wymaga czegoś więcej niż szybkiego sprawdzenia arkusza danych. Samo dopasowanie etykiety „80A” na przekaźniku do prądu obciążenia systemu jest błędem. Takie podejście sprzyja zawodności i katastrofalnym niepowodzeniom.

Ten przewodnik zapewnia kompletne ramy umożliwiające osiągnięcie sukcesu. Omówimy podstawowe parametry, aby pokazać, jak prawidłowo wybrać i wdrożyć przekaźnik mocy 80 A.

Nasze podejście opiera się na trzech kluczowych filarach. Po pierwsze, dokładna analiza parametrów. Po drugie, głębokie zrozumienie materiałów kontaktowych. Po trzecie, inteligentne zarządzanie temperaturą. Elementy te zapewniają, że Twój projekt będzie działał dobrze i będzie trwały.

Zrozumienie podstawowych parametrów

Aby prawidłowo wybrać przekaźnik mocy 80A, spójrz poza dużą liczbę. Szczegółowe specyfikacje mówią, co przekaźnik naprawdę potrafi i gdzie spełnia jego wymagania.

Prąd nominalny a maksymalny

Wartość znamionowa 80A zwykle oznacza maksymalny prąd ciągły w idealnych warunkach. Zwykle zakłada się niską temperaturę otoczenia, na przykład 25 stopni. Jest to wartość znamionowa prądu ciągłego.

Jednak wiele obciążeń nie jest ciągłych ani czysto rezystancyjnych. Obsługa prądu rozruchowego przekaźnika jest osobną, krytyczną specyfikacją.

Rodzaj obciążenia radykalnie zmienia obciążenie styków przekaźnika. Obciążenie rezystancyjne, takie jak grzejnik, zapewnia stabilny prąd. Obciążenia indukcyjne i pojemnościowe tworzą ekstremalne warunki przełączania, które mogą znacznie przekraczać parametry ciągłe.

Konsekwencje ustaleń dotyczących kontaktu

W przypadku przełączania-dużej mocy najczęściej stosowany jest SPST-NO (jednobiegunowy pojedynczy rzut - normalnie otwarty). Taka konfiguracja zapewnia prostą i solidną ścieżkę prądową po zasileniu przekaźnika.

SPDT (Single Pole Double Throw) oferuje zarówno styki normalnie otwarte, jak i normalnie zamknięte. Choć uniwersalny, SPST-NO jest zwykle lepszy w zastosowaniach 80A. Jego ukierunkowana konstrukcja lepiej radzi sobie z tworzeniem i rozłączaniem pojedynczego obwodu wysokoprądowego.

Napięcie i moc cewki

Nominalne napięcie cewki (np. 12 VDC lub 24 VDC) to zamierzone napięcie robocze. Parametry napięcia, które muszą-działać i muszą-zwalniać, definiują rzeczywisty zakres roboczy. Odpowiadają one za różnice w zasilaniu.

Zużycie energii przez cewkę wpływa na dwie rzeczy. Ładuje budżet mocy obwodu sterującego. Co ważniejsze, wytwarza znaczne ciepło wewnętrzne w szczelnej obudowie przekaźnika. To ciepło dodaje się do tego, co wytwarzają styki.

Problem rezystancji styków

Rezystancja stykowa cicho zabija aplikacje-wysokoprądowe. Arkusze danych określają początkową rezystancję styku, często bardzo niską - poniżej 5 mΩ dla nowego przekaźnika.

Wartość ta zmienia się w czasie. Łuk elektryczny i zużycie materiału powodują wzrost rezystancji w całym okresie trwałości elektrycznej przekaźnika. Wzrost do 10 mΩ lub 20 mΩ zdarza się regularnie.

Wzrost ten bezpośrednio powoduje większe straty mocy i ciepła. Reguluje to wzór P=I²R. Przy 80A nawet niewielki wzrost rezystancji powoduje znaczne dodatkowe ciepło. Może to prowadzić do ucieczki termicznej.

Trwałość elektryczna a żywotność mechaniczna

Trwałość mechaniczna określa cykle, które przekaźnik może wykonać bez obciążenia styków. Liczba ta często sięga milionów i niewiele znaczy dla zastosowań energetycznych.

Liczy się żywotność elektryczna. Określa cykle, jakie przekaźnik może wykonać podczas przełączania określonego prądu i napięcia obciążenia. W przypadku przekaźnika 80 A może to być 100 000 cykli przy znamionowym obciążeniu rezystancyjnym.

Ta trwałość elektryczna drastycznie spada w przypadku przełączania trudnych obciążeń indukcyjnych lub pojemnościowych. Zawsze sprawdzaj specyfikację trwałości elektrycznej pod kątem konkretnych warunków obciążenia.

Krytyczny wybór: materiał kontaktowy

Wybór materiału styków jest prawdopodobnie najważniejszą decyzją przy wyborze-przekaźnika wysokoprądowego. Przy 80 amperach fizyka przełączania tworzy środowisko, które niszczy niewłaściwe materiały.

Dlaczego materiał jest najważniejszy

Kiedy styki przekaźnika otwierają się pod obciążeniem 80A, tworzy się silny łuk elektryczny. Łuk ten jest kanałem plazmowym wytwarzającym intensywne ciepło, które topi i odparowuje powierzchnię styku.

Proces ten powoduje dwa główne tryby awarii. Pierwszym z nich jest zgrzewanie kontaktowe. Styki topią się i łączą ze sobą, pozostawiając przekaźnik zablokowany w pozycji zamkniętej.

Drugim jest nadmierna erozja i przenoszenie materiału. W ciągu tysięcy cykli materiał zostaje wyrzucony lub przeniesiony z jednego styku na drugi. To radykalnie zwiększa rezystancję styku i ostatecznie uniemożliwia skuteczne przewodzenie.

Konie pociągowe branży

Nowoczesne przekaźniki mocy wykorzystują głównie stopy na bazie srebra-, które zapewniają doskonałą przewodność. Specyficzne pierwiastki stopowe zwalczają niszczycielskie skutki łuku elektrycznego.

Tlenek srebra cyny (AgSnO₂) to dzisiejszy standard w-wymagających zastosowaniach prądu stałego i prądu przemiennego. Jego kompozytowa struktura zapewnia wyjątkową odporność na spawanie i przenoszenie materiału. To sprawia, że ​​jest to najlepszy wybór pod względem niezawodności.

Historycznym koniem pociągowym był tlenek srebra i kadmu (AgCdO). Oferuje bardzo dobre właściwości{{1}gaszenia łuku i niską rezystancję styku. Jednakże kadm jest niebezpieczny i podlega ograniczeniom takim jak dyrektywa RoHS. To sprawia, że ​​nie nadaje się do nowych projektów.

Srebro-nikiel (AgNi) to kolejny popularny stop. Dobrze radzi sobie z obciążeniami rezystancyjnymi i ma dobrą wytrzymałość. Jednak generalnie brakuje mu-skuteczności spawalniczej AgSnO₂ potrzebnej do przełączania dużych obciążeń indukcyjnych lub pojemnościowych przy 80 A.

Analiza porównawcza: AgSnO₂ vs. AgCdO

Zrozumienie różnic pomiędzy wiodącymi materiałami pomaga w podejmowaniu świadomych decyzji. Na wynik mogą mieć wpływ naciski regulacyjne, ale właściwości AgCdO stanowią cenny punkt odniesienia.

Główną zaletą AgSnO₂ jest doskonała skuteczność zapobiegania spawaniu kontaktowym. Ma to szczególne znaczenie w przypadku wyłączania prądów prądu stałego lub obsługi dużych udarów spowodowanych obciążeniami pojemnościowymi i silnikami. Jest to najważniejszy czynnik bezpieczeństwa i niezawodności.

Dopasowanie materiału do zastosowania

Proces selekcji upraszcza się do jasnej zasady dla nowoczesnych projektów.

W przypadku każdego nowego projektu, zwłaszcza obejmującego przełączanie prądu stałego, wysokie prądy rozruchowe lub nieznaną charakterystykę obciążenia, wybierz tlenek srebra cyny (AgSnO₂). Jest to wybór domyślny i prawidłowy.

Zastosuj tę regułę do określonych-aplikacji o dużej mocy:

Ładowarki pojazdów elektrycznych i falowniki fotowoltaiczne (obciążenia prądu stałego): AgSnO₂ jest niezbędny ze względu na bezpieczeństwo i trwałość. Naprężenia wywołane wysokimi prądami stałymi wymagają doskonałych właściwości-spawania i niskiego przenoszenia materiału.

Sterowanie silnikami przemysłowymi (obciążenia indukcyjne): zdecydowanie preferowany jest AgSnO₂. Wysoki stosunek L/R silników tworzy trwałe łuki, które AgSnO₂ radzi sobie lepiej przez dziesiątki tysięcy cykli.

Duże grzejniki rezystancyjne: chociaż AgNi może działać w niektórych przypadkach, niezawodność i wytrzymałość AgSnO₂ sprawiają, że jest to bezpieczniejszy wybór inżynieryjny, nawet w przypadku mniej-wymagających obciążeń.

Oswajanie ciepła

Zarządzanie temperaturą nie jest dodatkiem-do konstrukcji przekaźnika 80 A - to podstawowa dyscyplina. Przekaźnik mocy 80 A, który się przegrzewa, ulegnie awarii, niezależnie od innych specyfikacji.

Źródło Ognia

Dwa główne źródła wytwarzają ciepło w przekaźniku mocy. Pierwszym z nich jest ciągłe rozpraszanie mocy z cewki pod napięciem.

Drugim, znacznie bardziej dominującym przy 80 A, jest nagrzewanie Joule'a w stykach. Ciepło to pochodzi bezpośrednio z rezystancji styków i kwadratu prądu (P=I²R).

Przy 80A obecny termin (80²=6400) jest ogromny. Oznacza to, że nawet niewielka rezystancja styku wynosząca 2 mΩ generuje 12,8 wata ciepła na bardzo małej powierzchni. To jest ciepło, z którym musisz sobie poradzić.

Odczyt krzywej obniżenia parametrów termicznych

Arkusze danych przekaźników mocy zawierają krytyczny wykres: krzywą termicznego obniżania wartości znamionowych. Krzywa ta przedstawia maksymalny dopuszczalny prąd ciągły w funkcji temperatury otoczenia.

Krzywa ta ujawnia kluczową prawdę. Przekaźnik 80A to tylko przekaźnik 80A w określonej, często niskiej temperaturze otoczenia.

Na przykład typowa krzywa może pokazywać, że przekaźnik obsługuje 80A pod kątem 25 stopni. Ale przy temperaturze otoczenia wynoszącej 85 stopni wewnątrz obudowy ten sam przekaźnik może wytrzymać tylko 60 A. Przekroczenie tej obniżonej wartości powoduje, że temperatura wewnętrzna przekracza maksymalny limit. Prowadzi to do szybkiej degradacji i awarii.

Praktyczne rozwiązania termiczne

Efektywne zarządzanie temperaturą odbywa się przede wszystkim poprzez sam projekt płytki drukowanej (PCB). Płytka drukowana to nie tylko nośnik komponentów -, to główny radiator.

1. Układ PCB jako radiator

Miedź na płytce drukowanej zapewnia ścieżkę odprowadzania ciepła z zacisków przekaźnika. Musisz zmaksymalizować tę ścieżkę.

Używaj szerokich, ciężkich ścieżek miedzianych. W przypadku przekaźnika 80A ścieżki łączące z zaciskami zasilania powinny być jak najszersze. Użyj 2 uncji (70 µm), a najlepiej 4 uncji (140 µm) miedzi, aby zwiększyć-przekrój poprzeczny dla przepływu ciepła.

Maksymalizuj ilość wylewów miedzi. Zamiast samych ścieżek podłącz wysokoprądowe-zaciski przekaźnika do dużych miedzianych płaszczyzn lub wielokątów na górnej i dolnej warstwie. Dzięki temu ciepło rozprzestrzenia się na znacznie większą powierzchnię, umożliwiając lepsze jego rozproszenie do otaczającego powietrza.

Użyj przelotek termicznych. Aby przenieść ciepło z górnej warstwy, w której zamontowany jest przekaźnik, należy umieścić siatkę złożoną z wielu przelotek w miedzianej zalewie podłączonej do zacisków przekaźnika. Przelotki te tworzą mostki termiczne z dużymi płaszczyznami miedzi na warstwach wewnętrznych i dolnych. To skutecznie wykorzystuje całą płytkę jako radiator.

2. Rozmieszczenie komponentów i przepływ powietrza

Nie zapychaj przekaźnika innymi elementami-wytwarzającymi ciepło. Zachowaj odstęp, aby umożliwić cyrkulację powietrza.

Jeśli w obudowie występuje wymuszony lub naturalny przepływ powietrza konwekcyjny, należy ustawić przekaźnik i jego miedziane płaszczyzny PCB, aby to wykorzystać. Ułożenie płytki tak, aby największe miedziane płaszczyzny były pionowe, może znacznie poprawić naturalne chłodzenie konwekcyjne.

3. Zewnętrzne radiatory

Większość przekaźników mocy do montażu-na płytce drukowanej nie jest zaprojektowana do łatwego mocowania zewnętrznego radiatora. Jeśli analiza termiczna wykaże, że chłodzenie PCB jest niewystarczające, - na przykład w szczelnych obudowach o bardzo wysokich temperaturach otoczenia - może być potrzebny przekaźnik-do montażu panelowego, przeznaczony do przykręcenia do obudowy lub dużego zewnętrznego radiatora.

Szacowanie wzrostu temperatury

Uproszczone obliczenia pomagają w przybliżeniu wzrostu temperatury styków przekaźnika.

Wzrost temperatury (stopnie) ≈ Rezystancja styku (Ω) × Prąd² (A²) × Opór cieplny (stopnie /W)

Oto przykład. Załóż, że rezystancja styku wynosi 2 mΩ (0,002 Ω) po pewnym starzeniu, prąd wynosi 80 A i szacowany opór cieplny styków do powietrza otoczenia wynosi 5 stopni/W dla projektu PCB.

Wzrost temperatury ≈ 0,002 * 80² * 5=0.002 * 6400 * 5=64 stopni.

Oznacza to, że styki będą o 64 stopnie gorętsze niż powietrze otoczenia wewnątrz obudowy. Jeśli temperatura otoczenia wynosi 60 stopni, temperatura styku będzie wynosić około 124 stopnie. Może to zbliżyć się do maksymalnego limitu działania przekaźnika.

Opór cieplny (R_th) jest wartością najtrudniejszą do dokładnego określenia. Zależy to w dużej mierze od konkretnego układu PCB, obudowy i przepływu powietrza. To potwierdza, dlaczego agresywna konstrukcja termiczna PCB jest najbardziej niezawodną strategią.

Zoptymalizowana konstrukcja napędu cewki

Obwód sterujący sterujący cewką przekaźnika jest równie ważny jak obwód mocy, który przełącza. Dobrze-zaprojektowany obwód napędowy zapewnia niezawodne przełączanie, chroni elektronikę sterującą i może pomóc w zarządzaniu temperaturą.

Zapewnienie stabilnego dysku

Cewka przekaźnika musi być zasilana stabilnym napięciem, które mieści się w określonym zakresie roboczym z arkusza danych.

Zbyt niskie-napięcie może nie zapewnić wystarczającej siły magnetycznej, aby mocno zamknąć styki. Prowadzi to do odbijania się styków, wyładowań łukowych i wysokiego oporu. Nadmierne-napięcie powoduje przegrzanie cewki, potencjalne uszkodzenie izolacji i niepotrzebne nagrzewanie przekaźnika.

Niezbędne tłumienie cewki

Kiedy prąd do cewki prądu stałego wyłącza się, zanikające pole magnetyczne indukuje duży skok napięcia, czyli wsteczne pole elektromagnetyczne. Ten skok może osiągnąć kilkaset woltów i spowodować uszkodzenie tranzystora lub pinu mikrokontrolera sterującego przekaźnikiem.

Najczęstszym rozwiązaniem jest dioda flyback umieszczona równolegle do cewki przekaźnika. Podczas normalnej pracy dioda jest zorientowana-odwrotnie. Kiedy cewka traci-zasilanie, dioda zapewnia bezpieczną ścieżkę dla cyrkulacji i rozpraszania indukowanego prądu. Spowoduje to zablokowanie skoku napięcia do bezpiecznego poziomu.

Inne metody tłumienia, takie jak diody Zenera lub obwody tłumiące RC, mogą osiągnąć określone cele, takie jak szybszy czas otwarcia styków. Jednak prosta dioda flyback jest wystarczająca i zalecana do większości zastosowań.

Redukcja ciepła za pomocą PWM

Zaawansowaną i wysoce skuteczną techniką redukcji ciepła w systemie jest sterowanie cewką za pomocą modulacji szerokości impulsu (PWM).

Metoda ta wykorzystuje kluczową charakterystykę przekaźnika. Do zainicjowania ruchu twornika i zamknięcia styków wymagane jest wyższe napięcie (napięcie odbioru). Jednak po zamknięciu wystarczy znacznie niższe napięcie (napięcie podtrzymujące), aby utrzymać je bezpiecznie na miejscu.

Technika ta polega na zastosowaniu 100% cyklu pracy PWM (pełne napięcie prądu stałego) przez krótki okres, zwykle 100–200 ms, aby zapewnić solidny odbiór. Następnie sterownik zmniejsza cykl pracy PWM, aby osiągnąć niższe średnie napięcie odpowiadające wymaganemu napięciu podtrzymania.

Podstawową korzyścią jest radykalne zmniejszenie strat mocy cewki (P=V²/R). Jeśli napięcie trzymania jest o połowę mniejsze od napięcia odbioru, moc cewki zmniejsza się o 75%. To znacznie obniża temperaturę wewnętrzną przekaźnika, zapewniając większy zapas ciepła generowanego przez styki.

Zapewnienie długoterminowej-niezawodności

Ostatnim krokiem jest synteza tych szczegółów technicznych w kompletną filozofię projektowania. Niezawodność przekaźnika nie jest właściwością samego komponentu, ale systemu, w którym działa.

Myślenie systemowe

Przekaźnik jest częścią ekosystemu elektrycznego i termicznego, który tworzysz. Idealny przekaźnik zawiedzie w źle zaprojektowanym środowisku.

Projekt musi uwzględniać naprężenia elektryczne obciążenia i zapewniać środowisko termiczne umożliwiające działanie przekaźnika w określonych granicach.

Zapobieganie częstym awariom

Możesz proaktywnie projektować, aby zapobiegać najczęstszym awariom w-aplikacjach wysokoprądowych.

Awaria: Spawanie kontaktowe.

Zapobieganie: Wybierz materiał kontaktowy AgSnO₂. Scharakteryzuj i łagodź prąd rozruchowy obciążenia, być może za pomocą-obwodów ładowania wstępnego lub termistorów NTC, jeśli ma to zastosowanie.

Awaria: przepalenie cewki.

Zapobieganie: Zapewnij stabilne napięcie napędu. Zastosuj sterowanie napięciem utrzymującym PWM w konstrukcjach z ograniczeniami termicznymi, aby zmniejszyć samo-nagrzewanie się cewki.

Awaria: Wysoka rezystancja styku / przegrzanie.

Zapobieganie: Stosuj agresywne praktyki zarządzania temperaturą na płytce drukowanej. Przeanalizuj i przestrzegaj krzywej termicznego obniżania wartości znamionowych dla maksymalnej temperatury otoczenia dla Twojej aplikacji.

Studium przypadku: Przekaźnik ładowarki pojazdów elektrycznych

Przyjrzyjmy się procesowi wyboru przekaźnika mocy 80 A w domowej ładowarce EV poziomu 2 o mocy 19,2 kW (80 A przy 240 V AC).

Krok 1: Scharakteryzuj obciążenie. Głównym obciążeniem jest ładowarka pokładowa pojazdu. Jest to złożone obciążenie, działające jak duży zasilacz impulsowy-. Charakteryzuje się zarówno ciągłym poborem 80 A, jak i znacznym początkowym pojemnościowym prądem rozruchowym, gdy przekaźnik po raz pierwszy zamyka się i zasila kondensatory zbiorcze. Musisz poradzić sobie z obydwoma.

Krok 2: Wstępny wybór i materiał. Prąd ciągły 80 A i znany rozruch pojemnościowy natychmiast decydują o wyborze. Filtruj wyszukiwanie komponentów pod kątem przekaźników o znamionowym natężeniu 80 A i, co najważniejsze, określ styki z tlenku srebra cyny (AgSnO₂). Nie podlega-negocjacjom, aby zapewnić wytrzymałość spawania przez cały okres użytkowania produktu.

Krok 3: Planowanie termiczne. Obudowa ładowarki jest uszczelniona do użytku na zewnątrz (NEMA 4) i nie posiada aktywnego chłodzenia. Maksymalna wewnętrzna temperatura otoczenia jest określona jako 60 stopni. Sprawdź krzywą obniżania wartości znamionowych wybranego przekaźnika i przekonaj się, że jego maksymalny prąd przy 60 stopniach wynosi tylko 72A. Jest to niedopuszczalne przy obciążeniu 80A.

Aby rozwiązać ten problem, w centrum uwagi znajduje się projektowanie PCB. Użyj ciężarka miedzianego o masie 4 uncji. Podłącz zaciski zasilania przekaźnika bezpośrednio do dużych miedzianych płaszczyzn na górnej warstwie o powierzchni kilku cali kwadratowych. Gęsta siatka przelotek termicznych łączy tę górną płaszczyznę z jeszcze większą, nieprzerwaną płaszczyzną uziemienia na spodzie płyty, maksymalizując efektywną powierzchnię radiatora.

Krok 4: Projekt obwodu napędowego. Aby uzyskać każdy możliwy stopień marginesu termicznego, zaimplementuj napęd PWM dla cewki 24VDC. Mikrokontroler będzie napędzał cewkę pełnym napięciem 24 V przez 150 ms, aby zagwarantować szybkie i pewne zamknięcie styku. Następnie zmniejszy cykl pracy PWM, aby wytworzyć średnie napięcie 12 V do podtrzymania. Zmniejsza to rozpraszanie mocy cewki z ~1,5 W do ~0,38 W, co stanowi redukcję o prawie 75%, bezpośrednio obniżając temperaturę bazową przekaźnika.

Stosując to systematyczne podejście, nie wybrałeś tylko komponentu. Zaprojektowałeś kompletny system wokół przekaźnika, tworząc środowisko, w którym może on niezawodnie działać przy pełnym obciążeniu znamionowym przez cały określony czas życia elektrycznego.

Wniosek: kluczowe wnioski

Sukces we wdrożeniu przekaźnika mocy 80A nie jest kwestią przypadku. Wynika to z przemyślanej, wielo-aspektowej strategii inżynierskiej.

Strategia składająca się z trzech-części

Niezawodna integracja przekaźnika mocy 80 A zależy od głębokiego zrozumienia trzech wzajemnie powiązanych obszarów. Musisz przeanalizować podstawowe parametry wykraczające poza nagłówki, wybrać odpowiedni materiał stykowy pod kątem naprężeń elektrycznych i wykonać przemyślane plany zarządzania temperaturą.

Lista kontrolna końcowego przeglądu projektu

Przed sfinalizowaniem projektu zadaj następujące kluczowe pytania:

Czy uwzględniłeś prąd rozruchowy i wybrałeś przekaźnik o odpowiednich parametrach dla konkretnego typu obciążenia?

Czy potwierdziłeś, że materiałem stykowym jest tlenek srebra i cyny (AgSnO₂) do dowolnego zastosowania z obciążeniem stałym, indukcyjnym lub pojemnościowym?

Czy przeanalizowałeś krzywą obniżenia wartości znamionowych pod kątem maksymalnej temperatury otoczenia i zapewniłeś wystarczający margines?

Czy układ PCB jest zoptymalizowany pod kątem rozpraszania ciepła z szerokimi ścieżkami, dużymi wylewami miedzi i przelotkami termicznymi?

Czy obwód napędu cewki jest stabilny i chroniony odpowiednio zorientowaną diodą flyback?

Czy rozważałeś zastosowanie sterowania cewką PWM w celu zmniejszenia całkowitego obciążenia termicznego przekaźnika i systemu?

Po co umieszczać diodę na cewce przekaźnika? Kompletny przewodnik dotyczący ochrony przed Flybackiem

Materiały styków przekaźnikowych: czym są i dlaczego są ważne

Jak zidentyfikować i zredukować szum przekaźnika w obwodach?

Dlaczego przekaźniki są powszechnie używane do uruchamiania i zabezpieczania silników?